Für die Realisierung des Projekts in Lyngby arbeiten Kolleginnen und Kollegen aus zwei Standorten und drei Werken Hand in Hand mit dem Baustellenteam. Gefertigt werden die Wände, Unterzüge, Stützen, Massivpodeste und Treppen, die beiden letzteren in schönem Schwarzbeton mit Waschkanten, in Liebenau, Linthe und Osterrönfeld. Insgesamt werden knapp 5.500 Betonfertigteile mit etwa 24.000 to Gesamtgewicht produziert, was dem Gewicht von 43 Airbus-Flugzeugen vom Typ A380 entspricht. Erstaunlich bei dieser Menge ist, dass jedes einzelne Bauteil gerade einmal eine Abweichungstoleranz von maximal +/- 5 mm aufweisen darf, sodass jedes auf der Baustelle passgenau montiert werden kann.
„Das Zusammenspiel zwischen den Fertigteilwerken und der Baustelle funktioniert über eine gute Vorplanung der Taktzeiten im regelmäßigen, engen Austausch. Des Weiteren sind die für das Fertigteilwerk relevanten technischen Daten in einem 3D-Modell des Gebäudes abrufbar“, so Andrew Wedel, Projektleiter des BaseCamps. Die drei nördlichsten Werke der Firmengruppe Max Bögl liefern die Teile zunächst mit LKWs, dem Zug und/oder der Fähre an einen Spediteur vor Ort, der als Zwischenlager fungiert. Dieser liefert die Betonfertigteile dann just in time auf die Baustelle.