Foto: Reinhard Mederer

Investition in die Zukunft:

Max Bögl Stahl- und Anlagenbau nimmt neue Sägebohranlage in Betrieb

Investition in die Zukunft:

Max Bögl Stahl- und Anlagenbau nimmt neue Sägebohranlage in Betrieb

Im Zuge der Automatisierung und Digitalisierung wurde die bislang im Stahlbau der Firmengruppe Max Bögl eingesetzte Sägebohranlage zurückgebaut und durch eine hochmoderne Anlage ersetzt. Die neue Maschine verfügt in etwa über die vierfache Kapazität ihrer Vorgängerin und bietet zahlreiche zusätzliche Funktionen für die industrielle Fertigung. Manuelle Dateneingaben entfallen dabei nahezu vollständig.

Verkürzter Bearbeitungsprozess durch digitale Informationseingabe

Durch die Sägebohranlage werden alle Profilträger, die im Werk der Firmengruppe Max Bögl gefertigt werden, zunächst auf die benötigte Länge zugeschnitten. Anschließend kann das Material durch die Maschine nach Bedarf weiterbearbeitet werden. Bei Bedarf wird die Anlage in einen Automatikbetrieb umgeschaltet, so dass auch ohne Anlagenführer die anstehenden Säge- und Bohrarbeiten erledigt werden können.

 

An der alten Anlage war es notwendig, einen Großteil der Eingaben analog vorzunehmen. Beim Betrieb der neuen Maschine wird der Datensatz hingegen vorab digital eingegeben – nur das Rohmaterial wird noch manuell vom Lager zur Maschine transportiert und dort in ein Zwischenpuffer auftragsbezogen abgelegt. Durch die Möglichkeit, die für den Zuschnitt der Träger benötigten Informationen vorab zu definieren und nach Bedarf einzuspielen, wird die Bearbeitung des Materials optimiert und wesentlich verkürzt.

Die neue Anlage verfügt darüber hinaus über zusätzliche Fertigungsfunktionen, wodurch bspw. auch Langlöcher oder Gewinde gebohrt sowie Aussparungen gefräst werden können. So ist es unter anderem möglich, feine Markierungslinien auf den Profilträgern anzubringen, die eine Orientierungsmöglichkeit für das spätere Zusammenfügen von Stahlträger und Anbauteilen bieten. Weitere manuelle Messungen am Objekt, die ohne diese Funktion nötig wären, werden dadurch stark reduziert bzw. komplett abgeschafft. Auch die Fertigung weiterer Bauteile – wie z. B. Kopf- oder Fußplatten – wird durch die neue Anlage ermöglicht.

Vorbereitende Arbeiten und Einsatz von Lean-Management-Methoden für eine reibungslose Inbetriebnahme

Um die Störungen in der laufenden Fertigung durch den Wegfall der bestehenden Sägebohranlage als Herzstück der Stahlbauproduktion so kurz wie möglich zu halten, wurde mit dem Lieferanten vereinbart, die Einzelkomponenten der Anlage bereits im Vorfeld im Herstellerwerk soweit möglich vorzumontieren. Die weiteren erforderlichen Arbeiten vor Ort – wie Betonierleistungen, Malerarbeiten und Elektroinstallationen – wurden durch den Einsatz von Lean-Management-Methoden optimiert, um weitere zeitliche Einsparungen beim abschließenden Montageprozess der Sägebohranlage zu ermöglichen. Dadurch konnte die Montagezeit vor Ort durch die Eliminierung von Leerläufen und Stillständen in Einzelabläufen von ursprünglich 47 Tagen auf 33 Tage reduziert werden.
Parallel und im Vorfeld wurden die Daten von verschiedenen zu fertigenden Trägern definiert und in das Testsystem der Anlage eingelesen. Auf Basis der durchgeführten Simulationen und Prüfläufe konnte die Maschinenleistung optimal für den geplanten Betrieb eingestellt werden. Dadurch war die Inbetriebnahme der Anlage im Dezember 2022 möglich.

Fortschritt in allen Bereichen

Eine Vision für die Zukunft ist, auch den Transportprozess des Materials vom Lager zur Maschine zu digitalisieren und automatisieren. Das mit Codes versehene Rohmaterial wird dann von einem Kran erkannt und nach Bedarf direkt zur Sägebohranlage befördert. Die daran anschließenden Zusammenbau- und Schweißplätze sollen ebenfalls in einen Automatikbetrieb eingebunden werden.

„Der hohe Digitalisierungs- und Automatisierungsgrad der neuen Sägebohranlage wirkt sich sowohl positiv auf die Produktionsmöglichkeiten als auch den -ablauf aus. Durch weitere Maßnahmen – wie eine Neugestaltung des Lagers sowie der Maschine nachfolgenden Fertigungsprozesse – können wir den Ablauf in der Produktion weiter verbessern und die Effektivität steigern.“
(Armin Edbauer, Zentralbereichsleiter Stahl- und Anlagenbau)

Fotos: Reinhard Mederer

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