Foto: graupause

Hybridturm 2.0 für maximale Nabenhöhen

Mit Beton­elementen zu Höchstleistungen

Hybridturm 2.0 für maximale Nabenhöhen

Mit Beton­elementen zu Höchst­leistungen

Windkrafttürme sind die Stützpfeiler einer jeden Windenergieanlage. Auf sie wirken große Kräfte bei der Windstromerzeugung und sie tragen die entstehenden Schwingungen über das Fundament ab – eine Herausforderung für Statik, Material und Ingenieure. Gleichzeitig steigt der jährliche Stromertrag um 0,5 bis 1 Prozent mit jedem Meter, den eine Windenergieanlage an Höhe gewinnt. Insofern gilt oftmals gerade an Binnenstandorten der Grundsatz: Je höher die Windkraftanlage, umso besser der wind shear und damit der Ertrag.

 

Beton-Stahl-Kombination ideal für große Höhen

Die Hybridtürme der Max Bögl Wind AG eignen sich hervorragend für die Windernte ab einer Nabenhöhe von 140 m. Die Türme bestehen im unteren Teil aus Betonelementen mit einer oben aufgesetzten Stahlrohrspitze. Stahlrohrtürme in dieser Größenordnung sind nicht mehr wirtschaftlich, da die Material- und Wartungskosten bei diesen Höhen sehr hoch sind. Die Max Bögl Wind AG setzt für die Hybridtürme der zweiten Generation auf die Betonfestigkeitsklassen C80/95 bis C100/115.

Beton aus eigenem Haus

Bei der Rezeptur des verbauten selbstverdichtenden Betons (SVB) vertraut die Max Bögl Wind AG auf Kalkstein- und Hüttensandmehl aus eigener Produktion. Dank dieser Mischung lassen sich schon heute bis zu 50 Prozent des Zementanteils im Vergleich zu früheren Rezepturen einsparen. Eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung arbeitet daran, das Sparpotenzial in Zukunft weiter zu erhöhen. Ansporn dahinter sind neben der Kosteneinsparung auch die CO2-Reduktion bei der Zementherstellung und ein damit noch aktiverer Beitrag zum Klimaschutz.

Foto: Max Bögl Wind AG

Hybridturm Max Bögl: Optimiert in allen Bereichen

Neben dem eigentlichen Turmkonzept haben die Ingenieure der Max Bögl Wind AG ebenfalls das Turmfundament, die Montage, die Logistik und den Innenausbau der Hybridtürme 2.0 optimiert. Das neue Fundamentdesign vereinfacht das Vorspannen auf Eingangsebene der Windenergieanlage und verschlankt damit die Arbeitsabläufe. Die mit einer CNC-Betonschleifanlage bearbeitete Horizontallinie der Betonsegmente kommt bei der Errichtung des Hybridturms ohne Mörtel oder Kleber aus. Die einzelnen Betonelemente können nun mit Standard-Aufliegern transportiert werden. Aufwendige Schwertransporte entfallen komplett. Der Innenausbau erfolgt in einem neuen patentierten Verfahren: Lift und Leiter werden im Zuge der Errichtung des Betonturms montiert.

Ausgezeichnetes und weltweites Erfolgsprodukt

Hybridtürme werden in deutscher Werksqualität auch fernab der Heimat realisiert. Möglich macht dies das innovative Konzept der Mobilen Fertigung. In vier Hallen auf einer Grundfläche von 40.000 m² – umgerechnet zehn Fußballfeldern – sind alle Produktionsanlagen ähnlich der Werksfertigung untergebracht. Lokale Rohstoffe und Arbeitskräfte steigern die Wirtschaftlichkeit des Projekts, weniger Schwertransporte schonen die Infrastruktur, das Klima und die Umwelt. In Thailand konnte jetzt das erste Projekt der Mobilen Fertigung erfolgreich realisiert werden. Die Max Bögl Wind AG errichtete 90 Windkrafttürme für die Windfarm Thepharak mit Nabenhöhen von jeweils 156,5 m. Mit der Mobilen Fertigung gewann das Unternehmen in der Kategorie Bauverfahren zudem den bauma Innovationspreis 2019.

Vorteile des Hybridturms 2.0:

Hybridtürme 2.0 kommen erstmals zum Einsatz​

Die Max Bögl Wind AG errichtet zusammen mit dem Windkraftanlagen-Hersteller VENSYS in Drohndorf (Sachsen-Anhalt) einen Windpark, bei dem erstmalig Hybridtürme der zweiten Generation eingesetzt werden. Über das Projekt und das neue Turmsystem 2.0 sprachen wir mit Bauleiter Wilhelm Pauksch.

Wilhem Pausch, Bauleiter
Wilhelm Pauksch, Bauleiter
(Foto: privat)

Was zeichnet den Windpark Drohndorf aus?

In Drohndorf erweitern wir zusammen mit unserem Partner VENSYS den aus vier Windkraftanlagen bestehenden Windpark. Bereits seit 2017 stehen hier Max Bögl Hybridtürme der ersten Generation. In den nächsten Wochen werden wir weitere zwölf Hybridtürme 2.0 errichten. Bei einer Nabenhöhe von 132 m und einem Rotordurchmesser von 136 m werden die VENSYS-Anlagen mit einer Nennleistung von 3,5 MW grünen Strom über ein kundeneigenes Umspannwerk ins Hochspannungsnetz einspeisen. Wir freuen uns, dass wir zusammen mit den bekannten Projektbeteiligten den Windpark weiter ausbauen dürfen und so zum Schutz des Klimas beitragen. Für Februar 2020 planen wir die Inbetriebnahme der Anlagen.
Foto: Max Bögl Wind AG

Wie läuft die Zusammenarbeit mit dem Partner VENSYS?

Bei der Umsetzung eines Prototypen-Projekts wie in Drohndorf ergeben sich immer besondere Herausforderungen für das Team. Viele Aspekte bei der Technik und in der Zusammenarbeit sind neu. Es ist spannend zu sehen, ob beispielsweise die neuen Prozesse und die verbesserte Segmentierung so funktionieren wie gedacht. Für das Team hat sich insgesamt gezeigt, dass die Projektabwicklung viele Vorteile birgt. Zum jetzigen Stand des Projekts blicken wir bereits sehr positiv der Fertigstellung aller Anlagen entgegen. Trotz der langjährigen Erfahrung des Montageteams vor Ort sowie aller Projektbeteiligten ist es immer wieder besonders, Projekte mit neuen Produkten zu realisieren und diese vom Reißbrett in die Realität umzusetzen. Denn hier zeigt sich, wie wichtig durchdachte Prozessketten und eine gute Kommunikation sind. Alle Projektbeteiligten arbeiten engagiert an der Umsetzung des ersten Prototypen-Projekts des Hybridturms 2.0.

Wo liegen die Herausforderungen beim Windpark Drohndorf?

Wir montieren ja nicht nur die neuen Türme, parallel läuft auch der Rückbau der im Windpark installierten Altanlagen. Hier zeigt sich, wie wichtig ein gutes Timing ist, das schnelle und aufeinander abgestimmte Arbeitsabläufe sichert.

Parallel zum Rückbau der installierten Altanlagen ergänzt die Max Bögl Wind AG ihre bestehenden Hybridtürme der ersten Generation um 12 neue Hybridtürme des weiterentwickelten Systems 2.0. 

Was sind die Vorteile der Hybridtürme?

Mit ihrer Kombination aus Beton- und Stahlsegmenten eignen sich Hybridtürme besonders für windschwächere Binnenstandorte. Denn der jährliche Stromertrag, den Windparks erzielen, kann um 0,5 bis 1 Prozent mit jedem Meter steigen, den eine Windenergieanlage an Höhe gewinnt. Darüber hinaus sind die hybriden Windkrafttürme dafür ausgelegt, den neuen leistungsstärkeren Windenergieanlagen sowie den größeren Rotordurchmessern standzuhalten.

Das neue Hybridturm-System 2.0 generiert Synergien durch das Zusammenspiel der Einzeloptimierungen beim Turm, dem Inneneinbaukonzept und dem Fundament.

Wie unterscheidet sich der Hybridturm 2.0 vom bisherigen Hybridturm-System der Max Bögl Wind AG?

Mit unserem Hybridturm-System lassen sich Nabenhöhen von bis zu 190 m realisieren. Damit sind wir weltweit führend. Mit der neuen Turmgeneration – dem Hybridturm 2.0 – benötigen wir weniger Material bei gleichbleibender Standsicherheit. Ebenfalls haben wir Anpassungen im Fundamentdesign, beim Innenausbau, bei der Turmsegmentierung und bei der Geometrie vorgenommen. Für Windkraftprojekte bedeutet dies, dass weniger Schwertransporte und folglich weniger aufwendige Genehmigungsverfahren sowie geringere Transportkosten anfallen. Dank des innovativen Innenausbaukonzepts verkürzt sich die Bauzeit zusätzlich. Insgesamt ist unser Hybridturm-System noch wirtschaftlicher geworden und im Hinblick auf die aktuellen Marktbedingungen in Deutschland ein ideales System zur Realisierung hoher Nabenhöhen.

Weitere Informationen zum Leistungsbereich Erneuerbare Energien finden Sie auf unserer Website:

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